從5月21日召開的第二屆中國新型煤化工國際研討會獲悉，由國內(nèi)企業(yè)自主研發(fā)的“無循環(huán)甲烷化技術”，不僅實現(xiàn)了甲烷化技術的國產(chǎn)化，還對傳統(tǒng)甲烷化技術進行了創(chuàng)新突破，提升了中國煤制氣市場的競爭力，探索出了一條低能耗、低投資、低運營成本、科學可行的技術路線，提振了國內(nèi)煤制氣產(chǎn)業(yè)的信心。

從我國“富煤、貧油、少氣”的能源結(jié)構和發(fā)展戰(zhàn)略角度來看，以煤為主的能源消費格局短期內(nèi)難以改變，然而這種能源消費結(jié)構帶來了巨大的環(huán)境壓力，溫室效應、大氣霧霾、氣候變化等成了當今社會亟待解決的問題，煤制氣就是煤炭清潔高效利用的一個重要途徑。

目前我國的煤制氣項目中的甲烷化裝置，還主要依靠引進國外各個專利商的循環(huán)工藝技術，均存在需配置高溫循環(huán)壓縮機、核心裝備及催化劑也需引進、甲烷化反應溫度不易控制而造成飛溫、系統(tǒng)易發(fā)生故障停車等各種問題，長期困擾煤制氣產(chǎn)業(yè)。

“無循環(huán)甲烷化技術”由北京華福工程有限公司聯(lián)合大連瑞克及中煤龍化，歷時八年才研發(fā)成功。北京華福工程有限公司總經(jīng)理汪勤亞表示，新工藝技術主要創(chuàng)新點是無循環(huán)甲烷化工藝、氫碳比分級調(diào)節(jié)、耐高溫型甲烷化催化劑及內(nèi)置廢熱鍋爐甲烷化反應器等四大方面。目前，該工藝技術已通過了由中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的中試裝置72小時現(xiàn)場標定、科技成果鑒定。并將該項工藝技術應用于內(nèi)蒙古、新疆等多個項目中，實現(xiàn)了從研發(fā)到工程化的轉(zhuǎn)化，為推動我國煤制氣產(chǎn)業(yè)更好、更快發(fā)展奠定有力的科技基礎。

汪勤亞表示，在投資與能耗方面，由于無循環(huán)甲烷化工藝取消了循環(huán)壓縮機及其配套的廠房、管道、控制等附屬系統(tǒng)，較傳統(tǒng)工藝，可節(jié)省投資20%以上，節(jié)約能耗25%以上，具有顯著的成本優(yōu)勢。

中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的以清華大學教授、工程院院士金涌為專家委員會主任的專家組對無循環(huán)甲烷化工藝技術進行的科技成果鑒定結(jié)果顯示：“該成果開發(fā)了新型無循環(huán)甲烷化工藝，創(chuàng)新性強，具有自主知識產(chǎn)權。該工藝節(jié)省了循環(huán)壓縮機的投資和相應能耗，節(jié)能效果明顯，具有較好的應用前景，綜合技術水平達到國際先進水平。”“無循環(huán)甲烷化技術”的成功研發(fā)為我國煤制氣產(chǎn)業(yè)開辟出了一條新途徑。

據(jù)了解，目前我國計劃中的煤制天然氣項目有30余個，總產(chǎn)能近2000億方，新增產(chǎn)能若全部采用無循環(huán)甲烷化工藝，將節(jié)省投資112億元，節(jié)省外匯27億美元，減少運行費用29億元/年，節(jié)約電耗24億度/年，減少二氧化碳排放221萬噸/年。同時該工藝技術也可廣泛應用于為煤熱解、煉焦、電石等行業(yè)的尾氣綜合利用中，為傳統(tǒng)煤化工項目的尾氣利用找到了新出路。