碧海深處，鉆機轟鳴。7月29日，走進中國石油華北油田天成科達公司，工程一部主任黃紅海自豪地指向南海方向：“我們的鉆機電控系統，正在中海油深圳分公司湛江海工基地惠州19-6平臺安裝調試中。”這標志著中國海洋油氣裝備國產化戰略取得了實質性突破，海上鉆井平臺的“動力心臟”已具備自主可控的能力。
這一突破的背后，是科達公司26年如一日的專注與沖鋒。作為華北油田天成公司旗下國家高新技術企業，科達公司自1994年成立以來，深耕高低壓配電、電傳動設備及自動化控制領域，產品遠銷20多個國家和地區。自2000年叩開中海油市場，已累計交付67套鉆修井機電驅控制系統，產值達11.6億元。作為國內首家將國產大功率IGBT變頻器應用于海上平臺的企業，科達人在核心傳動領域實現了關鍵設備的國產化替代。這一實踐，正是華北油田天成公司深化科技自立自強、錨定“專精特新”發展方向的生動縮影。
科達人靠的不是簡單搶占市場，而是通過全棧自研，實現了從早期的“技術跟跑”到如今提供完整解決方案的“方案領跑”的質變。
2000年，科達公司進入中海油市場時，處境艱難。“中海油要求有業績，可我們第一次進入，根本沒有。”科達公司綜合辦公室主任顧如艷回憶，“當時我們做了樣機，主動拉到天津分公司大樓做實驗，讓人家看我們的產品。”
那年冬天12月，下著大雪，科達拿下了第一筆訂單——綏中36-1H平臺“一變多控”項目，合同額200多萬元。“對當時的科達來說，這是天大的訂單，比現在拿下1000萬元的訂單還高興。”顧如艷說。
所謂“一變多控”，就是用一臺變頻器適配多臺泵，通過參數切換實現不同電機的啟停和調速。“當時變頻器很貴，這樣做能大幅節約成本。”黃紅海解釋。
拿下訂單只是開始。2013年，科達公司開始推進變頻器國產化，與國內最大的變頻器廠商匯川深度綁定。“匯川價格低、服務響應快。”黃紅海說，“我們換上匯川的變頻器，在海上積累了大量應用業績，也幫匯川打開了陸地鉆機市場。”這也是華北油田天成公司倡導產業鏈協同融通的生動實踐。
2014年，28歲的黃紅海獨自前往調試第一套國產化鉆機電控系統。業主見面就質疑：“你們公司太不重視了，別人來7個人，你們只來1個？”黃紅海沒有爭辯，住進配電間，一個多月天天加班到半夜，早上6點起床繼續干，瘦了10多斤，硬是憑一己之力掌握全套技術。兩個多月后，業主從質疑變為折服：“后來他們不再催派人，一個人就夠了。”
正是這種拼勁，讓科達的電控系統從控制絞車、泥漿泵、轉盤“三大件”，發展為集成智能一體化系統。科達公司副經理王偉說：“程序至少更新了三四代，從300系列PLC到400冗余，再到1500系列，功能越來越強。”他打了個比方：“電控系統就像汽車的控制邏輯——先點火、再掛擋、松離合、加油走。我們的程序就是把工藝流程變成邏輯，再滿足每個用戶的操作習慣。”
近五年，僅在中海油深圳分公司，科達公司就承攬了陸豐14-4、恩平20-4等10套鉆機電控系統，產值近1.5億元。不僅如此，還首次承接9000米超深井鉆機電控系統項目，在極端工況下持續驗證技術實力，為華北油田天成公司布局“深海深地”新興賽道再下一城。
“以市場化思維、市場化標準引領企業轉型”，是華北油田天成公司推動裝備制造業務高質量發展的核心要求。科達公司對標行業一流，在管理上不斷突破，努力實現從“生產指令型”向“市場引領型”轉變。
在科達公司集成車間，工人們正對一套即將交付的模塊鉆機電控系統進行最后的組裝調試。“以前每個人畫的圖都不一樣，水平參差不齊，容易出錯。”工程三部工程員蔡潛波說，“現在我們推行‘三個標準化’——圖紙設計、車間集成、程序代碼標準化。”
圖紙有了固定模板，復制粘貼減少工作量和錯誤率；程序代碼形成標準框架，現場驗證后微調；車間集成采用三維制圖，銅排開孔折彎在電腦里完成，再由母線加工設備自動施工。“以前純手工切銅排、沖孔，全憑老師傅經驗。現在機器按圖紙施工，效率高了，質量也穩了。”蔡潛波說。
在陸豐12-3這一國際合作項目中，科達公司對標國際標準，光是產品標準就完善了165項。“甲方要求非常嚴苛，連一顆螺絲的扭矩都要精確達標。”黃紅海說，“我們逐條響應、逐條修改，改不了的出說明。”
科達公司建立了全過程質量管控體系：原材料進廠檢驗、過程檢驗、出廠調試，每個環節都有質量安全部全程把關。“有一次發現匯川提供的變頻器存在疑點，我們及時溝通，他們派人來現場整改，問題在出廠前就解決了。”蔡潛波說，“出廠設備必須是百分之百合格，不能把問題帶到海上。”
正是這種“精品工程”標準，讓科達公司通過了中國船級社（CCS）和美國船級社（ABS）認證，多次獲評中海油“優秀供貨商”。2023年，科達公司入選河北省第五批國家級專精特新“小巨人”企業，成為華北油田唯一獲此殊榮的企業。這一榮譽，正是華北油田天成公司深入推進“產業能級躍升工程”、攻堅硬核產品、深耕高端市場的標志性成果。
華北油田天成公司提出，要打造“產品+服務+生態”全生命周期服務體系，推動“獨立作戰”向“集團化協同服務”轉型。科達公司正是這一理念的堅定踐行者。
“在海上平臺，忙起來一年有200多天漂在上面，家里的事根本顧不上。”黃紅海說，“但我們的服務承諾就是‘無盲區’。用戶一個電話，哪怕是半夜，也得第一時間頂上。”
有一次，中海油深圳分公司某深海平臺絞車出現故障，兩臺驅動電機有一臺出了問題。“晚上11點接到電話，連夜趕到機場，第二天一早乘直升機上平臺。”他回憶，“如果絞車動不了，鉆桿卡在井下，尤其是在深海環境中，打撈和維修窗口期極短，損失就是幾千萬。”
更多時候，問題通過電話就能解決。“先讓用戶拍下故障指示燈和診斷畫面，我們分析判斷；不行就查圖紙遠程指導；再不行就遠程監控程序；實在解決不了，人再去現場。”黃紅海說，“分三個層級，能遠程解決的就遠程解決，不耽誤一分鐘。”
科達公司自主研發的“鉆修機電控系統遠程監測及故障診斷分析系統”，基于MQTT協議實現數據互聯。“現在很多故障在平臺上就能遠程診斷和預處理，大大縮短了停機時間。”黃紅海介紹，“系統能存儲長達一年的歷史數據，隨時調取運行曲線和故障記錄，為檢修提供依據。”
“響應快是科達的口碑。”顧如艷說，“黃紅海當主任前，一年出海250多天。客戶半夜一兩點打電話，他也得爬起來解決問題。”
除應急搶修外，科達公司還將服務延伸至培訓領域，依托水小華創新工作室建立數字孿生虛擬操控系統。“既展示創新能力，也為中海油司鉆人員提供培訓。”王偉說，“已培訓兩期，反響很好，今年還要組織第三期、第四期。”
從2000年破冰中海油，到如今成為中海油高端電氣市場的重要供應商；從“一變多控”的艱難起步，到智能一體化司鉆系統的成熟應用；從依賴國外主機，到國產IGBT變頻器的大規模替代——科達公司用26年時間，走出了一條技術自立、管理精細、服務優質的“專精特新”之路。
正如科達公司經理陳蘇宏所說：“踏踏實實做事，一步一個腳印。這條路，走對了。”
華北油田天成公司副總經理崔長軍的目光則投向更遠方：“科達公司26年的堅守證明，深耕專業領域、堅持自主創新，是裝備制造企業做大做強的根本。”心向深海，步履不停。科達公司將一如既往走穩“專精特新”之路，打好“技術、質量、服務”三張牌，堅定融入“深海深地”新興賽道，在能源報國的征程上，為中國制造刻下更深的印記。（許柳美 宋雪薇）
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